Când efectuați o precizie înaltă Prelucrare CNC , este crucial să alegeți parametrii de tăiere potriviți. Selecția rațională a parametrilor de tăiere poate echilibra eficient eficiența prelucrării și calitatea prelucrării, asigurându -se că piesa de lucru atinge precizia necesară și calitatea suprafeței, îmbunătățind în același timp eficiența producției și reducând costurile de procesare. Parametrii de tăiere includ viteza de tăiere, viteza de alimentare, adâncimea de tăiere, etc. Fiecare element are un impact important asupra rezultatelor procesării.
Viteza de tăiere se referă la viteza de mișcare relativă între instrument și piesa de prelucrat. În prelucrarea de înaltă precizie, alegerea vitezei de tăiere corespunzătoare asigură chiar și distribuirea forțelor de tăiere între instrument și piesa de prelucrat, reducând astfel vibrațiile și uzura sculei. Când duritatea materialului este ridicată, reducerea corespunzătoare a vitezei de tăiere poate preveni uzura excesivă a instrumentului și poate îmbunătăți durata de service a instrumentului. Pentru materiale mai moi, viteza de tăiere poate fi crescută pentru a îmbunătăți eficiența procesării. Cu toate acestea, viteza de tăiere prea mare sau prea mică va afecta precizia prelucrării. Când viteza este prea mare, acumularea de căldură poate determina deformarea piesei de lucru, ceea ce va afecta precizia dimensională; Când viteza este prea mică, poate provoca prea multă forță de tăiere, ceea ce va afecta calitatea suprafeței.
Rata de alimentare este rata de alimentare în direcția de tăiere în timpul tăierii sculei. Alegerea ratei de alimentare necesită, de asemenea, luarea în considerare a tipului de material, a condițiilor de scule și a cerințelor de procesare. În prelucrarea CNC de înaltă precizie, o rată de alimentare mai mică poate ajuta la reducerea cantității de tăiere pe tăiere, îmbunătățind astfel calitatea suprafeței, reducând povara asupra instrumentului și evitând vibrații excesive, ceea ce este crucial pentru asigurarea exactității. Cu toate acestea, o rată de alimentare prea mică poate reduce eficiența procesării și poate crește programul de lucru. Prin urmare, atunci când selectați rata de alimentare, este necesar să se ajusteze în mod rezonabil în funcție de cerințele specifice ale piesei de lucru și ritmul de producție pentru a găsi un punct de echilibru între eficiență și masă.
Adâncimea de tăiere se referă la adâncimea tăierii sculei în piesa de prelucrare în timpul procesării. În prelucrarea de înaltă precizie, adâncimile de tăiere mai adânci ajută la reducerea zonelor afectate de căldură, reducând astfel posibilitatea deformării piesei de lucru, asigurând în același timp exactitatea. Adâncimile de tăiere mai profunde pot îmbunătăți eficiența prelucrării și poate reduce timpul de prelucrare, dar poate crește forța de tăiere, ceea ce duce la factori instabili în procesare, ceea ce va afecta calitatea finală a suprafeței. Selecția adâncimii de tăiere trebuie să fie determinată în mod rezonabil în funcție de formă, material și precizia necesară a piesei de prelucrat.
În plus față de parametrii de tăiere de bază, alegerea materialului de instrumente potrivit, acoperirea și geometria este, de asemenea, un factor cheie în prelucrarea CNC de înaltă precizie. Selecția de instrumente afectează în mod direct rezultatele de reducere a performanței și prelucrării. Diferite materiale de scule și acoperiri se pot adapta la diferite condiții de tăiere, îmbunătățind durabilitatea și efectul de tăiere al instrumentului. În plus, geometria instrumentului, cum ar fi unghiul și forma marginii de tăiere, are, de asemenea, o influență importantă asupra forței de tăiere, a calității suprafeței și a preciziei prelucrării. În prelucrarea de înaltă precizie, alegerea geometriei sculei potrivite poate minimiza instabilitatea în timpul tăierii.
Pe parcursul întregului proces de procesare, este necesar să luăm în considerare în mod cuprinzător deformarea termică a piesei de lucru și uzura instrumentului. Prin optimizarea parametrilor de tăiere și monitorizarea procesului de prelucrare în timp real, impactul acestor factori asupra preciziei prelucrării poate fi redus. De exemplu, lubrifierea și răcirea cu răcire sau ulei de tăiere pot reduce eficient căldura generată în timpul procesării și pot reduce riscul de deformare termică.
